Comment mettre en place le HACCP ?

Le HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) est une méthode de sécurité sanitaire des produits alimentaires. Elle repose sur une analyse qui consiste à rassembler les données concernant les dangers potentiels et à identifier les facteurs entraînant leur présence afin de déceler lesquels d’entre eux représentent une menace pour la salubrité des aliments. Comment mettre en place le HACCP ? Nous vous disons tout dans cet article.

Constituer l’équipe HACCP

Au cours de cette première étape, vous devez monter une équipe pluridisciplinaire et participative. Dans ce cadre, rassemblez une petite équipe (2 à 7 personnes selon la taille de l’entreprise) en veillant à intégrer une expertise technique (qualité, production, maintenance…).

Le service qualité, ou dans certains cas la direction, sera chargé de l’animation et de la formation du groupe à la méthode HACCP. Surtout, vous devez veiller à ce que chacun dispose des ressources nécessaires. Enfin, il est important lors de cette étape que vous vérifiiez la bonne maîtrise des BPH (Bonnes Pratiques d’Hygiène). En réalité, il s’agit de toutes les conditions de base à adopter pour la sécurité des aliments.

Décrire les produits

À ce niveau, vous devez décrire le produit, et ce, du début jusqu’à la fin du process. Dans cette perspective, il va falloir que vous rassembliez les données suivantes :

• Caractéristiques sanitaires et physicochimiques ;
• Traitements subis ;
• Conditionnement et emballage ;
• Conditions de stockage et de distribution.

Décrire l’utilisation et le process

Tout d’abord, vous devez décrire comment et dans quel but votre produit pourra être utilisé, mais aussi, il est important de notifier comment prévenir les mauvaises utilisations « raisonnables ». C’est à partir de cette étape que les contre-indications sont rédigées. Elles vont des plus basiques « Ne pas faire cuire au micro-ondes » si le plat est en aluminium aux plus originales « ne pas expirer le gaz » pour un déodorant.

Toutefois, il est important de noter que les conditions d’utilisation vont différer selon certains paramètres tels que la sensibilité du consommateur (personnes âgées ou immunodéprimées) et le mode d’emploi du produit.

Concernant la description du process, il sera question d’établir sous forme de logigramme toutes les étapes qui entrent dans votre process de fabrication. Ici, vous devez décomposer le procédé en y notant l’ensemble des informations techniques : la durée, les équipements, les locaux, les conditions physicochimiques, le personnel, etc.

Vérifier son diagramme de fabrication

Après la réalisation de votre diagramme de fabrication, il convient de le vérifier en condition réelle. Pendant la fabrication, l’ensemble de l’équipe HACCP doit se rendre sur le terrain pour suivre le diagramme afin de le valider. Cela permet de traquer d’éventuelles étapes oubliées ou paramètres mal calibrés. Retour à l’étape précédente si le diagramme n’est pas complet ou correct. Il est primordial de conserver une traçabilité de ces vérifications.

Analyser les dangers

Dans un premier temps, vous devez identifier les dangers et leurs causes potentielles à partir des typologies de dangers :

• Les dangers physiques : ce sont des corps étrangers qui s’immiscent dans la composition du produit. On en retrouve de toute sorte (mégots de cigarette, vis, bijoux d’opérateur, écrous…).
• Les dangers chimiques : ils ont beaucoup d’origines différentes (résidus de produits de nettoyage, de maintenance, de pesticides, vétérinaires…)
• Les dangers biologiques : ils sont pour le plus souvent d’ordre microbiologique, mais il peut aussi s’agir d’allergène. Ceux-ci peuvent globalement créer des symptômes cutanés, respiratoires ou bien encore gastro-intestinaux.

Dans un second temps, vous devez, pour chacun des dangers identifiés, établir des notes de gravité et de fréquence. Aussi, il est primordial de mettre en place des mesures de maîtrise. Ces dernières sont des actions destinées à éliminer les dangers ou à les réduire à un niveau acceptable.

Les mesures préventives sont souvent classiques (réfrigérer, cuire, former le personnel) ou évidentes (réparer ou changer ce qui fonctionne mal), mais nécessitent parfois de la créativité (changer le procédé, inverser deux étapes, etc.).

Identifier les points critiques

Étant donné que vous ne pouvez pas tout surveiller, il vaut mieux se concentrer sur l’essentiel : les CCP (Point critique pour la maîtrise). De façon générale, le CCP est défini par l’existence :

• d’une limite critique
• d’un système de surveillance
• d’actions correctives.

Il est possible d’utiliser des outils tels que l’arbre de décision du Codex Alimentarius par exemple, afin d’identifier si une étape est un CCP ou non. En vrai, selon ce codex, un point critique est un point qui nécessite une surveillance. S’agissant des dangers significatifs qui ne sont pas identifiés comme point critique, ils sont définis comme des PrpO (Programme prérequis opérationnel).

Établir des limites

Pour chaque CCP, il est nécessaire de chercher les paramètres qu’il faut surveiller (T°C, débit, pH, concentration…). Ensuite, vous devez décider la limite critique à ne pas dépasser pour assurer la maîtrise du CCP.

En réalité, la limite critique permet de séparer l’acceptable du non acceptable (produits sûrs / produits dangereux). Pour définir les limites critiques, il vous suffit de vous baser sur les publications scientifiques, les exigences réglementaires ou les bonnes pratiques. 

Créer le système de surveillance des dangers significatifs

L’objectif de cette étape concerne la définition du cadre du système de surveillance. Dans cette veine, vous devez définir pour chaque danger significatif :

• Qui est responsable de la surveillance ? 
• Comment est réalisée la surveillance ?
• Comment le résultat de la surveillance est-il enregistré ?
• Qui réalise la surveillance (les personnes identifiées doivent être formées à celle-ci) ?

Mettre en place des actions correctives

Après les étapes de prévention, il faut mettre en place des mesures correctives. Celles-ci, en plus d’avoir pour but de rétablir la maîtrise, ont un effet immédiat dès l’identification du danger. Ces actions correctives doivent être décrites dans un document qui précise le responsable. Ce dernier doit enregistrer quand et comment il applique la correction (nature et cause du problème, quantité de produits affectée…).

Vérifier le fonctionnement du système

Pour finir, il faut dire que le plan HACCP s’inscrit parfaitement dans les démarches qualités « classiques ». De ce fait, une procédure de vérification est appliquée en plus de la surveillance afin de vérifier que le système mis en place est conforme au plan HACCP et surtout qu’il est efficace. Parmi les éléments de vérification, vous avez :

• Indicateurs de réclamation client ;
• Indicateurs des non-conformités ;
• Audit interne ;
• Audit externe.

En définitive, la mise en place du HACCP, bien qu’étant complexe, ne présente aucune difficulté. Pour vous faciliter la tâche, toutes les étapes décrites précédemment doivent être rédigées dans un seul document.